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鍛件在（zài）鍛造工（gōng）藝過（guò）程中需要注意哪些問題？

由於普通模鍛方法很難滿足機械零件的（de）要求，一般說來存在如下兩方麵的問題：一是鍛件走樣（yàng）；二是表麵質量（liàng）不易保證。正（zhèng）式這（zhè）兩方麵的原因（yīn），使得鍛件設計時（shí），應添（tiān）加一層包覆零件外層的金屬，即餘量；而且還得規定適（shì）當的公差，以保證鍛（duàn）件的誤差落在（zài）餘量範圍之內。

由於受到各種工藝因素的影響（xiǎng），鍛件實際尺寸不可能與名義尺寸相等，無論是高度方向還是水平方向都會有偏差，因而應對鍛件（jiàn）規（guī）定（dìng）允許的尺寸（cùn）偏差範圍，這對控製鍛模工作壽命和鍛件檢驗都是必要的。鍛件尺寸公差具有非對稱性，即正公差比負公差大一些。

這是由於高度方（fāng）向（xiàng）影響尺寸發生偏差的根本原因是鍛不足，而型槽底部磨損及分（fèn）模麵壓陷引起的尺寸變化卻是次要的（de）。水平（píng）方向的（de）尺寸公差也（yě）是正公差大於負公差，這是考慮到型槽磨損（sǔn），鍛件錯移是難（nán）以避免的現象，而且（qiě）均屬於增（zēng）大尺（chǐ）寸的影響因素。再者負公差是指鍛件尺寸的下限，不宜過大，而正公差的大小不會導致鍛件報廢，正公差偏大對穩定工藝，提高鍛模使用壽命有好處，因而（ér）有所放寬。

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筒類鍛件產生質量問題的原因？

筒節壁厚不均主要是由於坯料衝孔衝偏後，在芯棒拔長和擴孔出成品時沒有及時的調整壓下量所致。

鍛件端（duān）麵出現折（shé）傷、飛邊（biān）開裂（liè）以及飛邊折疊（dié）進入筒身內部主要是由於衝孔工序造成。折傷的產生是由於在沒有設計漏衝脫附具前，漏衝脫采（cǎi）用兩個平台相互配合，坯料端麵（miàn）和大台接觸處產生勒（lè）痕，坯料勒（lè）痕處在芯棒拔長（zhǎng）或馬杠擴孔過程中逐漸演變成折傷（shāng）。飛邊開裂和飛邊折疊進入筒身內部（bù）主要（yào）是由於衝孔後毛刺沒有得到及時（shí）的（de）處理，在後序芯棒拔長和馬杠擴孔過程中逐漸產生。

鍛件產生橢圓有以下幾方麵原因：鍛件（jiàn）出成品火次保溫時間太長，導致將坯料燒成橢圓，在擴孔出成品時沒有（yǒu）及時的將橢圓校圓；出（chū）成品後終鍛溫度太高，成品擺（bǎi）放不當，由於鍛件 自重造成橢圓；擴孔出成（chéng）品時壓下量不（bú）均勻，變形不同步造成成品橢圓。

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鍛件缺陷與（yǔ）材料特性不同而引起的超聲波變化。

在實際工程（chéng）應用中,由於工（gōng）作環境惡劣,大型鍛件常需承受複雜的（de）應力（lì）、衝擊振動和重負載荷。同時,由於大（dà）型鍛件的生產工序（xù）多、生產周期長,故（gù）影響其質量（liàng）的因素也較多,這使得大（dà）型鍛件在生產過程中將不（bú）可（kě）避免地出現這樣那樣的缺陷。因此,對大型鍛件進行實時檢測（cè）,提高其產（chǎn）品合格率,已成為提高工程質量、而且保證設備安全的必然要（yào）求。

目（mù）前,在工業領域對零件內部缺陷（xiàn）進行無損檢測（cè）較常（cháng）用的方（fāng）法有為射線、磁（cí）粉、滲透、超聲（shēng）檢測等。射線檢測是一種非常有效（xiào）的檢測手段,由於其檢測精（jīng）度高（gāo）,故在實際生產中得到了廣泛的應用（yòng）。但這種檢測方法具有強烈的輻射,對人體和環（huán）境有害。故應用（yòng）該方法進行檢測時（shí）,需（xū）要有嚴格的防護措（cuò）施,檢測工作必須在實驗室進行,且必須由經驗豐富的人員操作,因此（cǐ）,該方法已不能滿（mǎn）足現（xiàn）代生產需要在生產現場（chǎng）進（jìn）行檢測的要求。磁粉檢測主（zhǔ）要用於工件表麵和近表麵的缺陷檢測,而不能有效檢測（cè）內部缺陷,而且檢測完畢必須對工件進行退磁（cí）處理（lǐ）。滲（shèn）透檢測則基本上隻能對表麵缺陷進行檢測,工作（zuò）效率低（dī）,而且滲透液對環境也有汙染。

與上述幾種方法相（xiàng）比,利用超聲波則不僅可以檢測零件表麵和近表麵缺陷（xiàn）,還可較為準確地檢測其內部缺陷（xiàn）;且對環（huán）境無（wú）汙（wū）染（rǎn）,對人體無危害（hài）。同時（shí）,隨著數字信號處理技術的高速發展（zhǎn）以（yǐ）及大規模集成電路的小（xiǎo）型化,越來越多（duō）的便攜式超聲檢測儀得以應用,這使得（dé）人們對工件的現場在（zài）線檢測和大批量檢測（cè）更加容易（yì）。

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